中国聚碳酸酯行业在过去二十年经历了翻天覆地的变化，在需求、供给和技术端都取得了长足进步。需求端：国内聚碳酸酯消费量从2000年的约20万吨/年扩大至2019年的近250万吨/年，年均消费增速超过14%。供给端：国内聚碳酸酯的产量则从2000年的不到0.1万吨/年扩大至2019年的接近120万吨/年，自给率从几乎完全依赖进口到目前接近50%。技术端：国内聚碳酸酯合成技术虽然起步较早，但一直未能建成万吨级装置，而近十年中，以万华化学为代表的国内企业通过自主研发也完全打破了国外技术垄断，拥有了完全自主知识产权。

中国聚碳酸酯行业在未来几年还将面临重大变化，本文基于作者的个人理解总结了未来五年国内聚碳酸酯行业发展的十大趋势。

国内产能快速释放，自给率将快速攀升

中国聚碳酸酯的合成技术开发虽然起步较早，但受种种因素影响，早期一直未能建成成熟的万吨级工业化装置。但近十几年来，随着以科思创、帝人、三菱为代表的外资公司和以浙铁大风、鲁西化工、万华化学为代表的内资企业陆续在国内投放产能，中国的聚碳酸酯供应获得了长足发展。

中国真正意义上的第一套万吨级聚碳酸酯装置是日本帝人株式会社于2005年在浙江嘉兴投产的一条5万吨/年的界面缩聚法生产线。经过十多年发展，中国已成为全世界最大的聚碳酸酯生产国，截止到2020年末，聚碳酸酯产能已达到179万吨/年，占全球总产能的约30%。另外，还有123万吨/年在建和扩建产能，以及300多万吨/年规划产能，截至目前总的规划产能已经超过600万吨。

其中在建和扩建的123万吨产能都将在未来两年内投产，并且规划产能中也将有部分产能会在未来五年内陆续投产，预计到2025年国内总的聚碳酸酯产能将有望达到473万吨/年，年均产能增速超过20%。如图1所示。

图1 中国聚碳酸酯产能及增长预测示意

聚碳酸酯需求的增长虽然在过去二十年取得了飞速发展，但随着国家总体经济发展增速的下降和低端产业外迁，未来聚碳酸酯消费增速也将维持在一个较低的水平。回顾过去二十年，不难发现，国内聚碳酸酯消费增速也经历了几个不同的发展阶段，从2000年到2007年随着聚碳酸酯在光盘、电子电气（特别是消费电子，如笔记本电脑、功能手机等）、汽车等领域的大量应用，国内聚碳酸酯年需求量大幅提升，从2000年的约20万吨迅速提高至2007年的80万吨以上，一举成为全球最大的聚碳酸酯消费国，年均增速超过20%，远高于全球平均不到10%的需求增速。从2008年到2015年，由于受全球金融危机影响、新型存储媒介（USB存储）和智能手机等行业的兴起，聚碳酸酯的需求增速开始显著放缓，全球年均增速只有1%左右，但国内的聚碳酸酯需求仍维持接近10%的中高速增长。从2015年至2018年，随着欧美经济复苏，全球聚碳酸酯需求量年均增速回升至3%左右，但国内聚碳酸酯需求由于新应用领域增长乏力，价格高位运行，导致需求增速则显著下降至约5%，仅略高于全球平均增速。而从2019年开始，随着聚碳酸酯价格的持续地位徘徊以及国家对进口“洋垃圾”的严格管控（由于聚碳酸酯的高附加值和高改性化率属性，“洋垃圾”中实际有大量聚碳酸酯被筛选后重复低价值回用），国内聚碳酸酯的消费增速又有显著回升，但随着聚碳酸酯价格的逐步回归正常盈利水平和对进口废塑料替代的完成，近两年内出现的聚碳酸酯需求高增长的趋势必将不可持续。预计未来五年，国内聚碳酸酯的消费增速将保持在 GDP增速相近的水平，至2025年国内的聚碳酸酯需求量将接近340万吨。如图2所示。

图2 国内聚碳酸酯消费量及预测示意

由此可见，国内聚碳酸酯的自给率将在未来几年大幅攀升。结合国内产能变化并考虑装置开车时间和开工率，预计国内将在2025年左右达到供需平衡，并将最终转为净出口国，如图3所示。

图3 国内聚碳酸酯自给率及预测示意

结构性过剩与结构性短缺将并存

预计从2021年起净进口量将逐步减少， 2025年国内总产量将达到甚至超过总需求量，实现总体供需平衡。

但这种供需平衡实际将会是一种动态平衡，一些细分应用会出现产能过剩局面，特别是在传统的中低端传统大宗应用领域，如用于板材和一般改性及合金的聚碳酸酯树脂。而在其他一些方面仍然需要大量进口填补，进口需求主要来自三个方面：

供应层面，一方面作为聚碳酸酯生产企业的跨国公司从自身战略出发依然会进口大量聚碳酸酯原料，特别是SABIC、科思创、帝人、LG、出光、三菱、三养、奇美等在国内拥有下游改性业务的生产企业；另一方面以中东为代表的全球部分地区的聚碳酸酯生产成本依然会低于国内，在全球贸易流向上仍会有部分产品进入国内。预计这部分的量将超过25万吨。

应用层面，特别是跨国公司和外商独资企业的应用，因项目沿用、供应链安全管理、产品认证，甚至价格等因素，依然会在全球范围内进行资源配置，需要进口部分聚碳酸酯。预计这部分的量将超过10万吨。

技术层面，部分聚碳酸酯的高端应用中（包括通用双酚A型聚碳酸酯的高端应用和各种共聚聚碳酸酯产品），尤其是部分医疗认证材料、特殊光学材料等，国内的聚碳酸酯生产企业（包括现有跨国公司的国内工厂）依然无法生产，需要依赖进口。预计这部分的量将超过15万吨。

因此，预计到2025年国内依然会有不低于50万吨的聚碳酸酯需要进口，而其中绝大部分的终端应用都集中在中高端、高附加值领域。与此同时，国内未来几年的聚碳酸酯出口也必将会呈现高速增长趋势，预计到2025年国内出口聚碳酸酯的总量也将不低于50万吨。但由于无法在品质、服务、认证等多个维度构建竞争优势，出口将更多利用价格优势，将主要集中与中低端、价格敏感型领域。预计到2025年国内的聚碳酸酯供需整体上将呈现如图4所示的三角结构。在利润率低、应用量大的中低端领域国内产能明显过剩，在利润率高、应用量相对较小的中高端领域国内产能显著不足，出现结构性过剩和结构性短缺并存的局面。

图4  2025年国内聚碳酸酯供需“三角”

再从下游消费结构分析，聚碳酸酯的下游应用丰富多彩，在民用和工业的各个领域都能看到聚碳酸酯的身影。图5是2020年国内聚碳酸酯的下游消费结构，从图中可见，国内聚碳酸酯最大的下游应用市场为电子电气，其次为板材/薄膜，前两大应用市场（不含家电）占据了整个聚碳酸酯消费量的一半以上。此外，汽车也是聚碳酸酯非常重要的一个下游应用市场，目前聚碳酸酯在汽车上的消费占总消费量的约16%（包含车灯、车窗及车用改性塑料等）。其他主要是光学、家电、包装、医疗等相对占比较小的市场。未来的进口产品将主要集中在医疗、电子电气、汽车和光学等领域。

图5 国内聚碳酸酯消费结构

一体化、规模化将构建综合竞争优势

从聚碳酸酯装置规模上看，目前全球总的聚碳酸酯产线超过100条，全球单套聚碳酸酯装置的平均产能约5.9万吨/年，而我国大陆地区单套聚碳酸酯装置的平均产能接近8万吨/年，国内装置的单套产能显著高于国外水平。

从聚碳酸酯生产基地规模上看，全球目前共有36个聚碳酸酯生产基地，单个生产基地的平均产能约17万吨/年，而我国大陆地区的13个聚碳酸酯生产基地的平均产能只有13.8万吨，显然国内在生产基地规模上与国外成熟生产基地有较大差距。但预计到2025年我国大陆地区会有17个左右的聚碳酸酯生产基地，单个生产基地的平均产能将超过25万吨/年，并将诞生4～5个年产能在50万吨以上的大型聚碳酸酯生产基地，而国外目前尚无年产能超过35万吨的聚碳酸酯生产基地。届时国内不论是在单套装置的规模上还是产能的集中度上都会远超国外装置和园区，从而在生产制造的先进性和低成本上形成竞争优势。

此外，从上下游产业一体化配套角度看，国内目前的聚碳酸酯装置上下游配套情况如表2所示。首先，国内各个聚碳酸酯生产企业针对聚碳酸酯上下游的布局已逐步建成或正在建设，而未来拥有上下游一体化优势的企业将具备更大的抗风险能力；另外，越是向上游配套的企业，聚碳酸酯的产能规模也越大，这主要与上游单套装置的经济性规模更大有关。届时那些拥有一体化产业链配套和大型化产业规模的生产企业将在风险抵御能力和综合成本端形成综合竞争优势。

通用聚碳酸酯将大宗化，改性聚碳酸酯将通用化

由于产量和消费量的逐步扩大，聚碳酸酯材料已初具“大宗塑料品”的特点：交易量大、通用料多、中低端产品性能逐渐趋同和标准化、加工技术逐步成熟、专业技术依赖度不断降低。

而不仅通用聚碳酸酯逐步大宗化，一些改性聚碳酸酯产品也开始逐步走向通用化，例如典型的UL94 1.5mm V0级的阻燃PC和UL94 1.5mm V0级的阻燃PC/ABS产品，不仅每家改性企业均有对应产品，而且即便是不同的下游应用行业也常常会使用相同牌号的改性聚碳酸酯产品。如10融指的UL94 1.5mm V0级的阻燃PC被不仅被应用于各种电源接触设备的外壳，还有用与其他具有防火要求的零部件制品中。

高端应用差异化将愈发明显

在聚碳酸酯行业快速发展的同时，我们也应看到，未来聚碳酸酯产品的差异化将愈发明显。

从下游应用来看，以我们日常使用最多的网络设备为例，手机作为终端产品，在手机的中框上大量应用玻璃纤维增强聚碳酸酯产品，而在手机背板上则根据不同的产品设计使用加硬聚碳酸酯、普通聚碳酸酯和聚碳酸酯合金产品等。作为手机周边的充电器则主要使用UL94 1.5mm V0级阻燃聚碳酸酯产品，而充电宝则大量使用UL94 1.5mm V0级的阻燃PC/ABS产品。作为手机配套的真无线耳机则大量使用含硅共聚聚碳酸酯产品和LDS用聚碳酸酯产品。而作为网关设备的路由器和CPE等则同样大量阻燃聚碳酸酯和阻燃PC/ABS产品。更上游的5G基站领域，户外宏基站天线的外壳材料则由于对耐候、耐温和阻燃的高要求，会大量使用阻燃型的含硅共聚聚碳酸酯产品。

从产品功能来看，各种具备不同功能和附加属性的聚碳酸酯产品被越来越多的应用到各个领域。例如在近视镜片和摄像头领域大量使用折射率高达1.64，甚至1.7以上的高折射聚碳酸酯产品；在有更高耐热要求的透镜、导光条等领域使用热变形温度高达180℃，甚至200℃以上的高耐热聚碳酸酯产品；在极寒应用场景下则大量使用在-40℃，甚至-60℃下，仍可保持高冲击性能的耐低温聚碳酸酯产品；在有防静电要求的应用场景下通常会使用表面电阻在106～1012Ωžcm的抗静电聚碳酸酯产品；在汽车内饰件领域则使用气味等级更低的聚碳酸酯合金产品等等。

综上，我们发现在一些有特殊性能要求的应用领域，各种各样的聚碳酸酯产品被大量应用，而聚碳酸酯在这些领域的应用往往又同时兼具高附加值的特性，往往需要针对不同行业、不同客户、不用应用场景进行定制化、差异化开发。

价格将由市场导向转向成本导向

国内聚碳酸酯长期依赖进口，在2005年国内第一套万吨级聚碳酸酯装置投产前，几乎100%以来进口，即便从2005年后国内产能快速释放，其进口依赖度在2016年以前仍一直维持在60%以上的高位。我国聚碳酸酯产品的进口依赖度如图6所示。

图6 我国聚碳酸酯进口依赖度示意

长期依赖进口使得聚碳酸酯的供应始终处于紧平衡状态。从2013年至2018年的5年中，聚碳酸酯行业除2014年由于油价高位导致短暂时间的亏损外，始终处于较高的盈利状态。聚碳酸酯与主要上游原料的价格相关系数（2013-2018）详见表3。从表3可以看出，从2013年至2018年，聚碳酸酯主要原材料双酚A及双酚的上游原料苯酚以及更上游的纯苯均与原油价格高度相关，而聚碳酸酯价格则与主要原料的相关性都非常低，与其核心原材料双酚A的相关系数只有0.26，说明在这期间聚碳酸酯的价格主要由市场供需决定，为市场导向。

聚碳酸酯与主要上游原料的价格相关系数（2019-2020）详见表4。从表4可以看出，近两年来随着国内聚碳酸酯产能的大幅释放，聚碳酸酯的价格与其核心原料双酚A开始高度相关，相关系数达到0.88，两者的差价始终维持在3000至5000元/吨之间。即便在2020年下半年，由于下游产品出口大幅增长带来聚碳酸酯需求量大幅回升，但依然没有改善聚碳酸酯的盈利能力。

随着国内聚碳酸酯产能的进一步释放，预计未来国内聚碳酸酯将会与双酚A长期维持在3000至5000元/吨的差价范围内，聚碳酸酯的价格已从市场导向转向了成本导向。

再生聚碳酸酯将规模化、规范化

再生聚碳酸酯是将废弃聚碳酸酯重新循环利用的一种方式，再生聚碳酸酯的大规模利用不仅可以降低碳排放还可有效减少塑料污染。

再生聚碳酸酯按照回收来源可分为消费前回收和消费后回收。消费前回收主要指在聚碳酸酯的合成、改性、制品加工过程中产生的废弃材料，这部分材料由于回收来源集中、组分简单、附加值高，目前已被广泛回收使用。消费后回收主要指聚碳酸酯制品经过终端用户使用，制品已完成其原定目的或不能再使用而回收的聚碳酸酯。消费后回收由于经过流通环节，因此回收产业链长、成分复杂、技术难度高，目前回收比例不高，但却是未来聚碳酸酯回收的主要发展方向。

再生聚碳酸酯按照回收方式可分为物理回收、化学回收和能量回收，我们通常所说的聚碳酸酯再生或聚碳酸酯循环再利用主要指物理回收和化学回收。

采用物理回收工艺的消费后聚碳酸酯主要集中在光盘、水桶、车灯、板材、水杯等应用场景，废旧聚碳酸酯经过回收点收集后，交给回收散户或企业分类（包括拆解）、分拣、破碎、清洗、干燥等环节，得到比较纯净的聚碳酸酯碎片，通过熔融再生得到再生聚碳酸酯颗粒，然后再根据再生聚碳酸酯的应用领域对其进行针对性的改性，最终通过变成制品到达终端用户手中。目前在整个产业链中存在几个主要问题：首先，处于再生聚碳酸酯关键环节的回收企业依然以小微企业为主，回收经营分散，集约化程度低，行业的规模化和规范化不足。第二，再生聚碳酸酯的回收成本较高，高品质的再生聚碳酸酯价格与新料价格长期形成倒挂，使得行业难以大规模推广。第三，国内下游应用企业对回收材料存在一定偏见，对塑料循环利用和环保的理念尚未建立，导致对在成本相近或更高情况下使用再生聚碳酸酯的热情不高。

但随着我国承诺“2030年前碳排放达到峰值,2060年前实现碳中和”，以及防止塑料污染越来越成为全民共识，未来再生聚碳酸酯将会迅猛发展，产业链上游、中游、下游各环节的先行企业将进行产业链联动，产品从设计环节就考虑后端再生利用的问题，推进闭环回收，探索实现聚碳酸酯的高价值回收路径。

物理回收并非未来的唯一路径，物理回收由于废旧塑料收集来源的不一致性，造成回收的最终产品在性能上对回收来源的品质依赖性很大，简单的机械破碎和共混改性不能从根本上完全解决这个不一致性。特别是近年来消费者和产业界对最终产品中再生塑料比例的要求一再提高，有些甚至要求高达70%以上，而目前高品质可物理回收的原料来源非常有限，对PC/ABS、PC/聚酯等合金产品和含多种添加剂或阻燃剂的改性产品，采用物理回收难以获取高品质的再生料，因此化学回收也成为了行业研究的热点。化学回收就是通过将废旧塑料降解为聚合物单体，然后该单体继续参与后续的聚合物合成的回收方式。利用这种分子级再生过程制备的聚碳酸酯树脂，与经过普通化石原料合成的聚碳酸酯树脂在特性、纯度等方面可做到几乎完全一致，满足各种高端要求。这种回收工艺一旦在技术端形成突破并具备一定的经济效应，必将对全行业形成革命性变革。大型化工企业甚至可以利用现有装置即可参与塑料的再生循环过程，大大降低整个塑料再生过程的成本，同时使得整个行业进一步规模化、规范化。

两种合成技术将长期并行发展

目前聚碳酸酯工业化生产的主流工艺包括界面缩聚工艺和熔融酯交换缩聚工艺（简称熔融缩聚工艺）两种。

聚碳酸酯的合成最早于20世纪50年代末分别由当时的拜耳公司（现科思创公司）和通用电气塑料公司（现沙特基础工业公司）实现工业化。60年代，由于当时的熔融缩聚工艺在生产过程中的一些关键技术无法解决，规模小、质量差，而界面缩聚工艺的产品分子量可调，较易制得高分子量聚碳酸酯，装置规模容易放大，技术相对成熟，因此世界各大公司纷纷采用界面缩聚工艺生产聚碳酸酯。70至90年代，世界各地兴建的聚碳酸酯装置几乎都采用界面缩聚工艺。进入90年代后期，熔融缩聚工艺在一些关键技术上取得了突破，产品质量大幅改善，同时由于全球对光气使用的限制，之后很多公司开始转向采用该技术路线生产聚碳酸酯。

界面缩聚工艺采用光气与双酚A在碱性氢氧化物水溶液和惰性有机溶剂存在下通过界面缩聚反应合成聚碳酸酯。目前在国内，帝人、三菱瓦斯、鲁西化工、万华化学和沧州大化等均采用此工艺路线生产聚碳酸酯。界面缩聚工艺的优点主要是反应可在低温、常压、水相-有机相混合物系中进行。所用原料不必干燥，对许多杂质不敏感，易获得高分子量聚碳酸酯，特别是在合成其他高熔点特种聚碳酸酯时，不受高熔点困扰。界面缩聚工艺的缺点主要是使用了剧毒物质——光气，以及为了从较稀的聚合物有机相中除去无机盐、未反应单体、催化剂等残留杂质，然后再从中分离出聚合物，需采用复杂的后处理工艺。此外，还需进行溶剂的循环套用和废水处理。

熔融缩聚工艺采用碳酸二苯酯与双酚A在催化剂作用下通过熔融缩聚反应合成聚碳酸酯，副产苯酚。目前在国内，科思创、中石化三菱、浙铁大风、利华益维远、中蓝国塑、盛通聚源和甘宁石化等均采用此工艺路线生产聚碳酸酯。熔融缩聚工艺的优点主要是聚合过程不使用光气，从而在项目审批、装置选址等方面具有较大优势和空间。熔融缩聚工艺的缺点主要是聚合过程为热力学控制，高粘度熔体对分散混合要求非常高，且较长的高温停留时间导致聚合物链段的分子结构规整度较差，导致较难生产高粘度产品且产品的耐热性能通常不如界面缩聚工艺制备的产品。

综上，界面缩聚工艺一直是合成聚碳酸酯的主要工艺路线，也是最早实现大规模商业化的合成技术，反应速度快、条件温和，在产品的质量、产品线等方面更有优势。熔融缩聚工艺大规模商业化相对较晚，由于不使用光气，对地域的限制更少，在近几年被大量应用。我国聚碳酸酯工艺路线选择详见表5。从表5可以看出，目前我国现有装置和新建装置中采用界面缩聚工艺和熔融缩聚工艺的产能占比都维持在4:6左右。经过十余年的发展和下游市场实际应用验证，两种工艺路线各有千秋，未来两种工艺路线依然会长期共存。

共聚聚碳酸酯产品国产化将加速

高端产品差异化中的差异化产品主要可以分为两类，一类是在双酚A型均聚聚碳酸酯的基础上进行后端改性，如提高表面电阻达到抗静电效果，改善阻燃效果等；另一类则需要在聚碳酸酯的分子链段上进行改良，如为提高耐低温性能通常引入含硅氧烷的分子链段，为提高耐热性能通常加入分子量更大的含苯环双酚结构与双酚A进行不同比例的共聚，为提高高剪切下的熔体强度通常会引入三官能团或四官能团物质共聚为支化结构，为提高聚碳酸酯的折射率则通常需摒弃双酚A结构而采用其他的双酚或双醇进行共聚等等。

目前我国双酚A型聚碳酸酯发展迅速，表1中所给出的产能几乎全部为传统的双酚A型聚碳酸酯，但在共聚聚碳酸酯方面却几乎完全依赖进口。2020年国内聚碳酸酯消费总量约250万吨，其中接近95%为双酚A型均聚聚碳酸酯。国内共聚聚碳酸酯的市场容量在10万～15万吨，且这部分基本都是最高端的聚碳酸酯产品，具有极高的附加值。

因此，未来我国聚碳酸酯产业要想改变目前“大而不强”的局面，发展高端共聚聚碳酸酯产业势在必行。但高端共聚聚碳酸酯产品工艺路线复杂、投资大、周期长，且通常还会受原材料等因素制约，其开发难度要远大于均聚聚碳酸酯，好在立足于均聚聚碳酸酯的国产化，国内已经有多家公司和科研院所在进行共聚聚碳酸酯的聚合工艺开发，如硅氧烷共聚聚碳酸酯和支化聚碳酸酯已部分实现了国产化，相信未来必然还会有更多具备不同优异性能的共聚聚碳酸酯产品会逐步实现国产化。

标准先行将引领行业健康发展

2017年之前国内聚碳酸酯相关标准非常少，主要涉及其命名原则、性能要求以及测定方面的指标要求，还有建工方面的聚碳酸酯板材标准，详见表6。但自2017年以来，国内各类聚碳酸酯相关标准大规模出台，一项标准从立项到发布一般需要2年左右时间，也就是从2015年起，国内企业开始重视聚碳酸酯的相关标准建设，这与2015年内资聚碳酸酯工厂投产的时间点刚好吻合。

此外，我们从最新标准的制定中也可以看到：第一，2017年以后包括LED灯罩用光扩散聚碳酸酯、家用和类似用途电器装置用阻燃聚碳酸酯专用料、电动汽车充电桩壳体用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（PC/ABS）专用料等多个聚碳酸酯专用料标准开始规模化出现，专用料标准的出现将对规范聚碳酸酯在特定应用领域的使用起到非常好的促进作用，也必将促进这些行业的改性聚碳酸酯产品向通用化方向发展。第二，聚碳酸酯绿色工厂和再生聚碳酸酯标准的实施也将规范国内聚碳酸酯生产和再生聚碳酸酯的进口及国内内循环。

聚碳酸酯未来发展建议

在过去二十年中，我国聚碳酸酯的国产化经历了从无到有、从小到大的过程，已连续多年成为全球最大的聚碳酸酯生产国和消费国。随着全球聚碳酸酯下游应用产业的变迁和聚碳酸酯国产化的兴起，聚碳酸酯行业也正在面临巨大变化。结合上述我国聚碳酸酯行业发展的十大趋势，为了营造安全、健康、可持续发展的聚碳酸酯行业环境，提出以下几点建议：

（1）中国聚碳酸酯行业从严重依赖进口到产能过剩的趋势已几乎不可避免，投资者和生产者必须理性投资，求变才能求得健康发展；

（2）接受聚碳酸酯工程塑料大宗化、通用化的现实，积极拓展商品化属性，要积极寻求在差异化上的突破；

（3）从增量发展转向增质发展，鼓励发展中高端聚碳酸酯产品，加强自主研发与高端性能牌号的创新能力，提高产品质量，丰富产品种类，尽快改善高端产品结构性短缺的局面；

（4）行业应针对“EHS（环境、健康、安全）”提升执行标准，适当考虑增加行业准入门槛，避免良莠不齐，规范生产、提升安全监管；

（5）加强与下游应用领域的互动，从解决应用端的实际需求入手，推动应用端与聚碳酸酯材料间的标准规范，进一步拓展聚碳酸酯的领域；

（6）迅速打造聚碳酸酯回收利用体系，结合物理回收、化学回收，完成回收聚碳酸酯的闭合链，解决回收聚碳酸酯材料的来源、再生、共混、市场去向等问题，切实为解决塑料污染，降低碳排放做出贡献。

来源：化工工业

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